Artykuły

Dlaczego warto stosować wymienniki i zasobniki ELEKTROMET

b_100_100_16777215_00_images_aktualnosci_elektromet_logo_technika.jpgProducenci tego typu wyrobów dostępnych na polskim rynku stosują zabezpieczenie antykorozyjne – przeważnie w postaci emalii ceramicznej. Powszechnie stosuje się dwie technologie emaliowania pojemnościowych podgrzewaczy wody: emaliowanie tradycyjne (na mokro) oraz od pewnego czasu – emaliowanie proszkowe (na sucho). 

 

ZUG ELEKTROMET – podobnie jak wiodące europejskie firmy z branży – stosuje do zabezpieczania antykorozyjnego wymienników technologię emaliowania na mokro zgodnie z normą DIN 4753. Emaliowanie tradycyjne (na mokro) wymaga zastosowania wielu urządzeń i ścisłej kontroli technicznej procesu, a przy okazji poprawia pewne właściwości materiałów z których wykonane są zbiorniki. Proces emaliowania składa się z kilku etapów. Pierwszym etapem jest wyżarzanie zbiornika w piecu emalierskim. Przeprowadza się je po to, aby usunąć z powierzchni blachy wszelkie pozostałości po procesach spawalniczych. Proces przebiega w odpowiednio wysokiej temperaturze, likwidując też naprężenia spawalnicze powstałe wskutek spawania dennic z płaszczem zbiornika. Kolejnym etapem emaliowania jest wytrawienie chemiczne. Podczas tego zabiegu wyżarzone zbiorniki poddawane są kąpieli w specjalnych wannach. Zasadniczo ta część procesu składa się z trzech etapów. W pierwszym etapie zbiorniki zanurzone są w roztworze kwasu solnego. Roztwór usuwa z powierzchni zbiornika wszelkie ślady po wyżarzaniu w postaci zendry i innych naleciałości. Odpowiednio dobrany czas kąpieli wynoszący około 40 minut umożliwia uzyskanie chropowatej powierzchni wewnątrz zbiornika, dzięki czemu możliwe będzie nałożenie w późniejszych etapach warstwy emalii ceramicznej. W drugim etapie zbiorniki są płukane z kwasu za pomocą wody. Ten etap składa się z dwóch kąpieli: wstępnej i zasadniczej. W trzecim etapie zbiorniki są poddawane kąpieli pasywacyjnej mającej na celu zabezpieczenie powierzchni przed korozją. Po wytrawieniu chemicznym przeprowadza się proces nakładania emalii realizowany na specjalnych urządzeniach zwanych obrotnikami. Na tym etapie emalia ma kolor popielaty i jest w postaci płynnej, gęstej zawiesiny. Specyfika procesu wymaga dokładnego wymieszania zawiesiny, a także uzyskania dokładnie określonej gęstości, która podlega kontroli kilka razy w ciągu zmiany roboczej. Przy pokrywaniu płaszczy mniejszych zbiorników stosuje się zawiesinę o mniejszej gęstości, natomiast przy pokrywaniu zbiorników o większej pojemności – zawiesinę o większej gęstości. Po nałożeniu warstwy emalii w postaci płynnej każdy zbiornik jest wstępnie suszony, a następnie wypalany w piecu firmy emalierskim SCHMITZ+ APELT LOI o ruchu ciągłym z komorą wstępną. Po wypaleniu emalia przybiera ciemnoniebieski kolor i charakterystyczny połysk. Każdy zbiornik jest poddawany kontroli technicznej ze szczególnym uwzględnieniem jakości powłoki emalierskiej. Emaliowanie proszkowe polega na napylaniu emalii na powierzchnię wewnętrzną zbiornika za pomocą specjalnych lanc. Przygotowanie powierzchni do emaliowania proszkowego odbywa się najczęściej za pomocą śrutowania bez udziału środków chemicznych. Emaliowanie proszkowe jest to technologia w miarę prosta i łatwo ją zautomatyzować w porównaniu do technologii emaliowania mokrego. Uzyskanie odpowiednich parametrów wymienników wymaga zastosowania wężownic o dużej liczbie zwojów i nieznacznej odległości pomiędzy nimi. W takiej sytuacji najwyższy stopień pokrycia powierzchni zbiornika i wężownicy zapewnia metoda tradycyjna ze względu na płynną formę emalii. W przypadku stosowania technologii proszkowej (wykorzystującej przyciąganie elektrostatyczne) dla zachowania odpowiedniej jakości powłoki emalierskiej koniecznym jest zwiększenie odległości pomiędzy zwojami co czasem ogranicza wielkość i moc możliwej do zainstalowania wężownicy.

 

b_100_100_16777215_00_images_aktualnosci_wirwka.jpg